La “Mejora Continua” como herramienta para la eficiencia organizacional

Para ser eficientes en la mejora de procesos existen herramientas probadas y de larga data. En esta nota se analizan algunas de ellas.

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Por Andrés Fiorino, Docente de la Especialización en Agilidad Organizacional, Universidad CAECE.

Un proceso es una secuencia de pasos para realizar una actividad y todo conocimiento que nos permita mejorar, es útil. Pero, ¿conocemos técnicas que nos permitan llevar a la práctica mejoras?

Grandes resultados garantizados

Para ser eficientes en la mejora de procesos – al definir eficiencia como lograr un objetivo mediante el uso económico de los recursos -, existen herramientas probadas y de larga data. Analicemos algunas de ellas:

En la Revolución Industrial la máquina de vapor favoreció el transporte y la industria textil. En Japón hacia 1894, en una fábrica de telares, nace el concepto de “Jidoka” (automatización con toque humano) consistente en máquinas que frente a una anomalía se detienen automáticamente hasta que una persona corrija la falla. No fue casualidad que esto fuera obra de Sakichi Toyoda, padre del fundador de Toyota Motor Corp.

En 1913 Henry Ford, con la producción en masa redujo costos mediante la fabricación de grandes lotes. Se basó en tres pilares: el uso eficiente de los recursos, la especialización de la mano de obra y por último la estandarización de procesos, donde las tareas se hacen siempre igual, sin depender de quién las realice.

En 1924, Walter Shewhart desarrolla el Control Estadístico de Procesos, que permite supervisar las salidas de un proceso y corregir fallas preventivamente.

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Desde finales de los 40s surgen los “Círculos de Calidad” con el método Kaizen, consistente en acumular pequeñas mejoras en el tiempo; el Ciclo de Deming (o PDCA por Plan-Do-Check-Act); los Poka-Yoke (“a prueba de fallas” en japonés) que buscan diseñar procesos donde sea difícil cometer errores (la ficha USB es un buen ejemplo de esto); el Kanban que permite la producción ajustada a la demanda, utilizado por los repositores de supermercados al reponer productos en las góndolas; los procesos de tipo “Pull” (Jalar) donde se fabrica una unidad sólo cuando ha sido vendida (y no antes); los sistemas de fabricación Justo a Tiempo que mantienen inventarios cercanos a cero, etc. Éstas son solamente algunas de muchas técnicas de mejora nacidas en la misma época.

Hacia los 70s aparecen formalmente los conceptos de Lean Manufacturing (o Manufactura Esbelta), que consisten en maximizar el valor al cliente y eliminar desperdicios de los procesos.

Para los 80s, 6-Sigma aplica herramientas estadísticas para reducir la variación de procesos logrando en la industria automotriz niveles menores a 3,4 piezas defectuosas por millón fabricadas.

Siempre vigentes

Ya en el siglo XXI, y con la importancia de las tecnologías de la información y la ciencia de datos, vemos surgir el Scrum y el marco Agile que han logrado inmensos ahorros, mejoras de calidad y una mayor y mejor oferta de productos y servicios.

Si agregamos a todo lo anterior los fundamentos de la Industria 4.0 y los avances en Inteligencia Artificial, podremos seguir mejorando procesos cada vez más complejos. Lo fascinante es que la Mejora Continua seguirá siendo algo útil, vigente y, principalmente, inherente a los seres humanos.

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